Tiếng Việt
Tiếng Anh
Tiếng Hàn
Tiếng Trung
Mỗi ngày, Schabmüller kiểm tra, cắt, đo lường và chuẩn bị giao khoảng 2.600 bộ phận sau khi đến nơi. “ Đây dễ dàng là dự án sản xuất lớn nhất của chúng tôi, và cũng là một dự án rất thách thức, ” Häckl nói. “Cạnh tranh toàn cầu giữa các nhà cung cấp ô tô rất khốc liệt và hiệu quả chi phí là một yếu tố quan trọng. ” Đồng thời, các thành phần phải tuân theo các yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng. Để giải quyết thách thức này, Schabmüller sử dụng hai máy đo sản xuất ZEISS, cùng với một bàn tải tự động, kiểm tra chất lượng của các bộ phận được sản xuất. Quá trình thiết lập của họ, hoạt động từ năm 2017, rất đặc biệt: các máy đo được tích hợp trực tiếp vào dây chuyền sản xuất tự động với sự cộng tác của ZEISS. Và khoản đầu tư nhanh chóng được đền đáp.Häckl báo cáo: “Chúng tôi chưa có một lời phàn nàn nào kể từ khi chúng tôi bắt đầu thực hiện đảm bảo chất lượng với công nghệ đo lường nội tuyến của ZEISS,” Häckl báo cáo.
Hiệu quả cần thiết trong gia công được đảm bảo bởi một dây chuyền sản xuất gần như hoàn toàn tự động: phôi đầu vào được nạp thủ công vào trạm đầu tiên và phần còn lại của quy trình gia công sau đó được thực hiện gần như hoàn toàn tự động trên tổng số 96 trạm xử lý. Quy trình chính là cắt các khoảng trống để tạo ra các lỗ khoan và bề mặt bịt kín có độ chính xác cao. Các cánh tay rô-bốt lấy các khoảng trống từ dây chuyền lắp ráp và đặt chúng vào các máy kẹp. Những gì xuất hiện cuối cùng là một bộ phận được gia công sạch sẽ. Thông thường.
Dây chuyền sản xuất tự động với hệ thống đảm bảo chất lượng tích hợp
Baysal cũng là một fan hâm mộ lớn của phần mềm ZEISS CALYPSO mà Schabmüller sử dụng để quản lý nhiều thiết bị. Công ty cũng sử dụng ZEISS PiWeb để trực quan hóa dữ liệu chất lượng. “Đây là một lợi thế to lớn, ” Baysal nói, “bởi vì nó cho phép chúng tôi so sánh trực tiếp các kết quả đo từ tất cả các thiết bị và nó cung cấp cho chúng tôi thông tin kết luận mà chúng tôi có thể lưu trữ trong cơ sở dữ liệu của mình.”Dữ liệu được lưu trữ với ZEISS PiWeb được nén và hiển thị theo cách dễ hiểu, với dữ liệu liên quan được hiển thị trực quan cho các nhóm công nhân khác nhau (ví dụ: người vận hành máy, nhà đo lường, quản lý). Điều này đảm bảo tính minh bạch và dẫn đến việc ra quyết định nhanh chóng và dễ dàng, cho phép xác định kịp thời các xu hướng sản xuất và loại bỏ các phôi bị lỗi. Và vì công nhân của cơ sở đã quen thuộc với môi trường phần mềm nên không cần phải đào tạo thêm khi giới thiệu giải pháp nội tuyến ZEISS.
Đối với Herman Häckl, việc đảm bảo chất lượng từ chỗ là một nguồn khó chịu trở thành lợi thế cạnh tranh thực sự: “ Chúng tôi có thể đảm bảo chất lượng trong dây chuyền sản xuất lớn nhất của mình mà không phải thuê thêm nhân sự,” Häckl nói. “Điều này giúp tiết kiệm chi phí và cho phép chúng tôi sử dụng chất lượng để tạo sự khác biệt so với các đối thủ cạnh tranh từ nước ngoài.” Häckl nói: “Ngay cả việc lập kế hoạch và giới thiệu hệ thống cũng dễ dàng: “Những điều như thế này chỉ có thể thực hiện được với sự hợp tác chặt chẽ giữa các đối tác lành nghề. ZEISS hiểu nhu cầu của chúng tôi là gì, đồng thời có chuyên môn và kinh nghiệm cần thiết để tích hợp máy đo vào dây chuyền sản xuất tự động.”
Để biết thêm thông tin: www.zeiss.com/metrology
